Здравствуйте уважаемые химики. Занимаюсь ювелирными украшениями. При дублировании моделей использую различные воски и восковой инжектор ( расплавленный воск под давлением впрыскивается в силиконовую форму) Все бы хорошо, но есть некоторые модели которые не легко пролить из воска даже при использовании вакуумного инжектора. Косяки типа облоя, пузырьков и раковин с воска приходится удалять в ручную, иногда возникает деформация модели при здавливании самой формы, все это тормозит процесс. Проблем можно было бы избежать если бы была возможность залить в форму материал по консистенции напоминающий расплавленный при 100°С воск и после удаления пузырьков воздуха (избыточным давлением или вакуумированием в камере) полимеризовать его. Главные свойства искомого мной вещества это минимальная усадка при отверждении и почти 100% выгораемость. Подобные технологи используются в ювелирном деле. http://www.sapphire.ru/vcd-397/catalog.html стоимость полимера 6000р за 80 мл. Если в 2 словах нужен жидкий воск, который заполнил бы полностью форму и только потом отвердел или при смешивании с другим компонентом или в УФ камере под давлением. Очень надеюсь на Вашу помощь, или хотя бы совет в каком направлении двигаться. Или может кто на материальной основе возьмется за подбор компонентов.

Не понятна технология, что далее делаете с фигурой с восковой оипозиции? Точное литье? Гальваническое покрытие? И зачем полимер? А не надежнее с легкоплавкого сплава делать формы? К примеру, Вуда.

Думаю, подойдет материал для 3D печати http://can-touch.ru/materials/fotopolimer/

Нет не подойдет
а) дорого
б) он под принтер

Прочитал Ваш вопрос и хочу сказать следующее. Выгораемые полимеры применяются в выращивании моделей для ювелирного роизводства уже достаточно давно. Можна по этому вопросу пообщатся с тем же сапфиром. Но есть одно "но". Я работаю на большой ювелирной фабрике и у нас есть такие модели которые идут в литьё сразу, после 3Д принтера, так как сделать резинку и восковку для этих изделий невозможно. Таких изделий немного так как производительность данного аппарата небольшая и если его грузить таками изделиями то это равносильно использованию микроскопа для забивания гвоздей (аппарат стоит дорого, а выхода мизер). Но не в этом вопрос. Дело в том , что полимер очень плохо выгорает оставляя сажу в опоке, обсыпает во время выгорания формомассу и таким образом получается бракованая отливка с большой шероховатостью и облоем. Теперь можна поставить задачу перед уважаемыми химиками:
1. Как ибавится от сажы в опоке?
Наверное ответом будет дать в печь вовремя прокалки больше окислителя так как полимер не воск (или остатки воска после выплавки или выпарки) т.е. задуть воздух (он же кислород 21%) и ли может както иначе например производить прокалку с введением в печь розлагаемого с выделением кислорода вещества например селитру и т.д.
2. Как избавится от месного повышения температуры, в полости с выжигаемой моделью, которая обсыпает формомассу?
А это уже два вопроса кторые взаимоисключают друг друга. Хотелось бы услишать предложения и умные мысли. Решение данного вопроса открывает много возможностей в производстве.

Теоретически - надо использовать полимер, разлагающийся на легкокипящие продукты (либо вообще до N2, CO2, H2O...) - тогда никакой сажи не будет. Например, "оргстекло".

Теоретически да, но это только теоретически так как специалисты разрабатывающие машины по выращиванию моделей, также занимаются подбором полимеров затвердевающих под воздействием электромагнитного излучения, т.е. света, а такие полимеры как правило имеют очень сложную структуру куда более сложную чем оргстекло. Поэтому влезать в вопрос полимера, производителю ювелирных изделий, очень сложная и неблагодарная задача. На сегодняшний день, я как инженер ювелирного производства, имею исходные условия задачи:
1. Полимер такой как установил производитель машины и точка (изменить полимер значит выбросить машину на свалку и купить новую, а она стоит сотни тысяч долларов)
2. В связи с этим выше заданные вопросы остаются актуальными.

Кстати существуют инжекторные установки в которых используется не воск а полиэтилен который чудесно выгорает вовремя прокалки опок, хотя по сравнению с воском, на много хуже но в пределах допустимого, но это к машинам по выращиванию никакого отношения не имеет.

Это не сложно. Хромовая смесь при нагревании окисляет даже графит. (При синтезе алмазов остается графит, и его окисляют хромовой смесью, это заводская технология)

А как её ввести в рабочую зону? Просто поставить в кювете в печку прокалки? Тогда сколько? При какой температуре она разлагается? Если можно, пожалуйста, опишите уравнением. Заранее спасибо.

Никак, забудьте.
Вводить больше кислорода- убивать нагревательный элемент в муфеле, а менять его не очень-то приятно, не так-ли?

Нет, не так. Мухи отдельно, котлеты отдельно. В хороших муфельных печах изделие и спираль находятся по разные стороны керамики, если нагреватель нихром/фехраль это не всегда так, если молибден - всегда, причем спираль в инертной атмосфере.

Хромовая смесь - раствор бихромата калия в концентрированной серной кислоте (реже - азотной). Разлагается уже при температуре кипения воды. Обрабатывают хромовой смесью при комнатной температуре или при умеренном подогреве.

Учитывая сказанное, вы либо не понимаете, о чем идет речь, либо умышленно пишете ерунду (чтобы испортить тему).

В любом случае- не выход давать кислород в печь. Даже если карбид-кремниевые или хромит-лантановые нагреватели(дорого, черт их побери). Кстати, молибденовые уже сто лет не слышал что-бы применяли, я про них только в книжках уже читал.

Топикстартеру- направление для размышления- для безусадочного литья по выплавляемым моделям применяют иногда карбамид плавленный- инжектируют в модельную форму, правда поверхность модели гидрофобизируют, это уже вам думать- как вам удобнее. . И учтите- применяется в промышленном литье, а насколько для юв.литья пойдет- я не знаю- пробуйте, нам расскажете. И форму в этом случае не вытапливают, а вымывают, но это уже детали. Ищите в литературе, может пригодится

Я для своей лаборатории выбрал такую технологию:
http://www.youtube.com/watch?v=wbHlZDOFaZc
(Сейчас идет обустройство лаборатории, то сейчас не лью. Есть самодельный индукционный нагреватель , дающий 1,6 кватт на образце, что позволяет плавить сталь).
С некоторыми модификациями. Вот, образец, это проба, размеры меня не интересовали, вылепил с пластелина, перенес в воск, и далее вылил. Меня интересует техническое литье, для ювелирного это не годится, а более точное литье можно получить так: восковую модель покрыть тонким слоем хим меди, а затем покрывать. В качестве шликкера я использовал белый цемент, и обычный мелкий песок, что позволяет выплавлять детали с бронзы и алюминия. (Сталь еще не делал.)

Благодарю Вас Владимир за очень важное и конструктивное замечание в мой адресс.
С Вашего разрешения хочу по этому поводу оставить своё видение данного вопроса.
Если говорить о смесях, в частности хромовой, то дання смесь применяется у меня на производстве для пассивации латунных изделий после опеации "байцовка", могу двже привести чёткую пропорцию этой смеси. Но, к сожалению, она (хромовая смесь) у нас на предприятии называется "хромпик". Может это и неправильное название, но я к нему привык за 10 лет работы на производстве по этому и не сообразил о какой хромовой смеси ведёт речь уважаемый DVP, к тому же, полагаясь на здравый смысл и понимание вопроса со стороны DVP, мне и в голову немогло прити что хромовая смесь это тот-же "хромпик" т.е. жидкость.
Интересно как, в представлении DVP, можно с помощью хромовой смеси удалить углерод с внутренних полостей опоки раскалённой до 700 градусов Цельсия, находящейся внутри печи проклки???
По поводу нагревательных элементов.
Нагревательные элементы находятся за футеровкой печи и не подвергаются окислительному воздействию воздуха по этом можно предлагать варианты введения окислителей в рабочую зону прокалки, с чем я собственно и обратился за помощью к учасникам форума.
Что касается рекомендаций DVP, по поводу литья, то Ваши эксперементы очень интересны и занимательны но от произдства немножко далековаты. Водорастворимя модель из мочевины (карбамида) уменя не получится потому, что карбамид уничтожит инжектор. Для таких целей существуют водорастворимые воски на которых пректасно работают все инжектора любого производителя. К тому-же у меня модель уже готова и выполнена она с фотополимера предусмотренного производителем машины по выращиванию (3D принтера). Фрмовочня масса тоже есть в продаже уже готовая на любой вкус и цвет по этому выдумывать ёё не имеет смысла, ёё также разработали американские, немецкие, итальянские и др. фирмы котрые только на этом и специализируются.
Подводя итог к вышесказанному интересно услышать разные мысли но хотелось бы понимания со стороны учасников форума, что все мы специалисты в разных областях той же химии и можем одни и теже вещи называть по разному. По этому, если чтото не понятно, я лично уточняю, как в данном случае, и не вижу в этом ничего предосудительного уважаемый редактор.
Хочу ещё раз повторится тема очень интересная и решение данного вопроса, в производственном маштабе, открывает большие перспективы!!!

Честно сказать не совсем понял в чем проблема. В печь достаточно вдувать воздух, и все способное гореть/окисляться сгорит/окислится.

Да, приток воздуха, небольшой, достаточен более чем, для того, что-бы сгорело то, что должно сгореть. Да и без притока, при нормальной печи(у ювелиров это проям беда из бед- каждый считает свою печь- правильно настроенной ) и небольших загрузках в небольшой печи- выгорает все абсолютно и без поддува.

Я тогда не понял- что хотел топикстартер, из его ответа. Пишет про модельный материал с т.пл. около 100град.С, и отвергает карбамид с т.пл.115град.С(ЕМНИП)....Пишет про дороговизну, а приводит в пример водорастворимый юв.воск, который дорог до непотребности... Я до сих пор не понял- чем вас простой юв.воск не устраивает? Смещение? Ну режьте резинку правильно для начала, затем резинку вставляйте в склеенную полуформу из оргстекла (донышко, вертикальные бока(чуть выше 2/3 высоты резинки, и выше реза, естественно) и зад по форме резинки, сверху- пластина, как обычно...), что-бы резинка плотно, но свободно вкладывалась, а при нажатии сверху пластинкой перед инжекцией- не расширялась бочкой в бока. Так смещения минимум получается. При использовании вакуумно-нагнетательного автоматического инжектора YASUI(думаю знаете о чем речь)- использование столика, который регулируется помимо силы зажатия резинки, и с боков(не дать резинке делать бочку, особенно на высоких резинках и желтой силиконовой резине- она просто мягкая)- залог минимума смещения. Резиньте в красной силиконовой резине от Кастальдо- она самая твердая из них и смещения тоже уходят из некоторых моделей ...В чем проблема с восками, вообще? Берите Кастальдо ред- и видно на нем все и свойства хороши, может берете самопал от ЮМО или еще какую гадость? Выгорают прекрасно, все супер...Модельный воск не задавите инжектором, даже и не мечтайте...А вообще если от фотополимера пляшете- резиньте его в безусадочную непосредственно, без отлива модели. Усадку литья и обработки задайте коэффициентом еще в .stl файле- от 1.3 где-то- в самый раз под модель для тиража....Конкретно проблема в чем?...

А насчет пузырьков в восковке, так вы сами знаете, что с этим делать- снижать температуру воска в восколите и повышать давление ...какой набор температуры в инжекторе? Что за инжектор?

А чего так? В смысле формовочной массы. Этилсиликат и пылевидный кварц- вполне доставаемые вещи, а качество формы- несравненно лучше. Просто сам доставал некоторое время назад, потому и знаю. ЭТС-40 десять литров что-то около 1600 руб было(или около того, не помню точно) у фирмы-"Пента", а кварц, правда марки Б- 60р/кг у Туркина в "русхим". Более чем доступно, имхо, что-бы предпочесть цемент и песок.

Для ювелирных работ такие цены еще годятся, а вот, для технического литья, это не приемлемо.